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Lean

Portfolio

Lean

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Descripción

“El concepto de Lean (esbelto) va más allá de una metodología o de un conjunto de herramientas que se apliquen de forma aislada. Se trata más bien de una filosofía o forma de pensar para la mejora continua.
El pensamiento y la práctica Lean ayudan a las organizaciones a ser innovadoras y competitivas, lo que a su vez les permite ser sostenibles. Lean se ha convertido en un nuevo enfoque más eficaz para hacer el trabajo, sin importar cuál sea el trabajo, el sector o el tamaño de la organización.”

Subtemas

Definición:

Los siete desechos de Lean Manufacturing son lo que pretendemos eliminar de nuestros procesos al eliminar las causas de Mura y Muri, así como abordar directamente a Muda. Pero, ¿cuáles son exactamente los siete desperdicios de Lean Manufacturing (o 7 Mudas)? Los siete desechos de la manufactura esbelta son:

  1. Transporte

  2. Inventario

  3. Movimiento

  4. Espera

  5. Exceso de procesamiento

  6. Sobreproducción

  7. Defectos


Beneficios:

"Mantener identificados los desperdicios de cualquier proceso permitirá eliminarlos, disminuirlos o cambiarlos a través de diferentes herramientas y/o metodologías. Esta identificación primaria ofrece la oportunidad de tener la visión de la mejora continua a la que tanto apuntala Lean Manufacturing. Lo que no se ha detectado no va a poder mejorarse y con estas 7 categorías se tendrá un enfoque hacia una generación de prioridades y en la organización tenerlos presentes para atacarlos de forma efectiva.
Definición:

Las 5s son una metodología dirigida hacia la calidad, que se originó en Japón con la orientación de W.E Deming hace más de 40 años y que se incluye dentro del mejoramiento continuo gemba Kaizen.Las 5 S actúan como fundamento del modelo productivo industrial en donde se desarrollan bajo 5 principios simples de limpieza y orden que conducirán a una producción eficiente y un mejor ambiente laboral. Esta metodología adopta 5 principios de 5 palabras japonésas que comienzan con la letra “S” estos son: Seiri (Clasificar), Seiton (Organizar), Seiso(limpiar), Seiketsu( Estandarizar), Shitsuke(disciplinar).

Beneficios:

  1. Listará las 5S´s y describirá de forma breve cada una de ellas

  2. Identificará las actividades, roles y responsabilidades en su equipo de trabajo para la implementación de las 5S’s.

  3. Implementará las 5S´s y desarrollará estándares

  4. Realizará un ejercicio de auditoría interna en las áreas seleccionadas como piloto.

Definición:

Una celda de manufactura son dos ó más procesos que agregan valor, unidos de una manera optima, cuyo objetivo es fabricar uno ó más unidades de un mismo producto en un corto plazo, de modo que fácilmente se puedan adaptar ó cambiar para producir otro producto semejante.

Beneficios:

  1. Establecerá nuevos métodos de operación a través de identificación de flujo de materiales y acortar distancias de operación, Se aplica un algoritmo para balancear celdas de manufactura.

  2. A través de reglas para creas celdas de manufactura creará procesos eficientes y utilizará la gráfica de balanceo de celdas.

  3. Identificará los conceptos básicos de Ergonomía.y analizará las condiciones de trabajo por medio de la metodología de análisis ergonómico.

  4. Realizará análisis de estudios ergonómicos en las estaciones de trabajo utilizando como soporte el ciclo PHVA."

  5. Diseño y desarrollo de métodos de trabajo (MTM, MOST, MTM SD)

Definición:

La medición de tiempo de métodos es un sistema establecido que sigue una secuencia de movimientos humanos distintos o requisitos de operación manual para completar un trabajo específico o una tarea dentro de un marco de tiempo designado. Desde el principio, los procesos de fabricación industrial exigen una producción laboral eficiente y sólida generada por los empleados en función de su compatibilidad con las condiciones de trabajo existentes. Un factor común que conduce al desarrollo y la adopción universal de prácticas basadas en MTM y MOST en el lugar de trabajo es el error humano. Los empleadores alineados con las pautas de MTM yMOST pueden evitar inconvenientes creados por una frecuencia de lesiones / enfermedades de los empleados que a su vez conducen a altos gastos de atención médica y pérdida de producción.

Beneficios:

El punto de partida del trabajo de investigación es la configuración real de una estación de trabajo que pertenece a un sistema de fabricación que opera en el campo de la producción. El objetivo principal es comparar los métodos de trabajo diferentes para optimizar la productividad de la estación de trabajo y dos métodos de medición de trabajo diferentes (MTM y MOST) tratando de establecer el más eficiente. Los métodos de trabajo se han comparado en términos de tiempo de proceso. El tiempo de proceso ha sido calculado por los métodos MTM y MOST. Desde el punto de vista estandarización, implementar esta metodología en las organizaciones permite tener cargas de trabajo balanceadas para el logro del TAKT TIME y considerar los PDS agregado al TIEMPO NORMAL, para poder generar Tiempos estándares independiente de la actuación de los trabajadores. Y no generar estándares basados en el tiempo, sino en la optimización de métodos
Definición:

VSM son las iniciales de Value Stream Mapping, herramienta empleada en la metodología Lean para analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición de un cliente un producto o servicio. También se denomina Mapa del Flujo de Materiales o Mapa de Flujo del Valor.

Beneficios:

Visualizará por medio de un mapeo –Value Stream Mapping- la cadena de valor de su producto mostrando la relación entre el flujo de material y el flujo de información, es decir como están distribuidos sus equipos, cantidad de piezas en inventarios y tiempos y determinará el estado futuro de sus procesos. Aplicará las herramientas para la optimización de la Cadena de Valor (Value Stream), que consiste en: Detección de obstáculos y problemas en el proceso de producción. Aplicará los principios de manufactura esbelta para mejorar el proceso. Mapas de la situación presente y futura; además de un plan de mejora.
Definición:

El concepto Lean Office se basa en los principios de la metodología ajustada, trasladados a un entorno de oficina. Se trata de un enfoque sistemático y metódico que permite a los equipos organizar su lugar de trabajo de la manera más segura y eficiente, trabajar con efectividad, reducir pasos innecesarios y ganar en disciplina para lograr un aumento del rendimiento.

Beneficios:

  1. Identificará los conceptos de Lean y su aplicación para reducir los tiempos de trabajo a la mitad, además de reducir el el porcentaje de error en un 90%.

  2. Eliminará la Duplicidad de tareas y mejora el proceso de archivo y documentación, a demás de incrementar la satisfacción de empleados y clientes.

  3. favoreciendo la colaboración entre los distintos equipos de la empresa.

  4. Se acortan los plazos de entrega y ahorra gastos en material de oficina, se logra la capacidad de reacción ante posibles problemas.

  5. Se duplica la productividad de la empresa y en definitiva, mejora la rentabilidad de la empresa.

Definición:

El término Kaizen es de origen japonés, y significa «cambio para mejorar», lo cual con el tiempo se ha aceptado como «Proceso de Mejora Continua». La traducción literal del término es: KAI: Modificaciones y ZEN: Para mejorar El principio en el que se sustenta el método Kaizen, consiste en integrar de forma activa a todos los trabajadores de una organización en sus continuos procesos de mejora, a través de pequeños aportes.

Beneficios:

Aunque las ventajas son muchas se centran en diferentes aspectos del ciclo productivo, basados en el ciclo PDCA, entendemos que la mayor ventaja de la Mejora Continua, es un claro incremento de la productividad, con las siguientes características: Se concentra el esfuerzo en ámbitos organizativos y de procedimientos Consiguen mejoras en un corto plazo y resultados visibles Reduce el % de productos defectuosos (producto = bien + servicio) Incrementa la productividad y dirige a la organización hacia la competitividad. Contribuye a la adaptación de los procesos a los avances tecnológicos. Kaizen va de la mano con los sistemas de sugerencia por lo que planteará un modelo que se adapte a las necesidades de su organización llegando a tener incremento en ideas de mejora que son recompensadas a través de diferentes estrategias de estímulos para el personal e la organización Mejorando los controles de procesos, Poka Yoke , Error Proofing
Definición:

Un Poka-yoke es un mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede considerarse como un recurso de inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual permite retroalimentación y toma de acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de la naturaleza del mecanismo, este puede generar una medida correctiva.

Beneficios:

  1. Para lograr los más altos niveles de calidad en nuestros productos o procesos y reducir los costos, debemos reducir los errores y evitar defectos.

  2. Los errores y defectos incurren en costos muy altos en muchas industrias a través del tiempo de producción desperdiciado, el reprocesamiento y el aumento de la chatarra.

  3. La reducción o eliminación de errores en un proceso puede lograrse agregando más controles de detección (es decir, inspecciones adicionales, herramientas especiales,

  4. equipo de prueba costoso) o mediante la implementación de controles preventivos.

  5. La implementación de dispositivos de prueba de error o prueba de error a menudo es menos costosa que la mayoría de los controles de detección. Además, la prueba de errores reduce o elimina el riesgo en el proceso al evitar fallas en el punto de origen, antes de un procesamiento costoso adicional.

  6. Además, el beneficio de implementar Mistake Proofing o Poka-Yoke va más allá de la reducción de costos.

  7. La reducción o eliminación de errores en el proceso tendrá un profundo impacto en la productividad, la calidad del producto y la moral de los empleados.

  8. Las mejoras en la calidad del producto promoverán un fuerte valor de marca y una mayor lealtad del cliente, todo lo cual tendrá un efecto positivo en el resultado final.

Definición:

Los modelos de implementación de Lean Manufacturing se deben de adaptar a la situación actual de una compañía tomando en cuenta la cultura, el liderazgo de la organización y sus recursos disponibles y por asignar. Lo que nos lleva a realizar un traje a la medida de cada organización un también llamad “llave en mano"" para poder ajustar las metodología de una forma eficiente Una organización debe siempre ver el cómo lograr los resultados sin el afán de convertirse en una empresa como Toyota, con su ya famoso TPS ya que los recursos empleados son muy distintos y en muchas ocasiones se queda como una simple moda que a algún directivo se le ocurrió en su momento. Los modelos de implementación se enfocan a la construcción de un sistema que es muy ágil y adaptable a través del tiempo, teniendo la base de Lean Startup o Fastworks

Beneficios:

Se define un modelo de implementación por cada equipo de trabajo lo cual permite tener diferentes alternativas para su selección. Al tener diferentes alternativas de implementación los equipos van tomando las mejores prácticas de cada modelo desarrollado para finalmente culminar con una propuesta integral que permite una mejor decisión a la organización y Alta Dirección
Definición:

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

Beneficios:

  1. Flexibilidad

  2. Centrarse en la entrega continua

  3. Reducción del trabajo perdido / tiempo perdido

  4. Productividad incrementada

  5. Eficiencia incrementada

  6. Capacidad de los miembros del equipo para concentrarse

  7. No hay duraciones

  8. de fase prescritas, y las prioridades se reevalúan constantemente en función de la información más reciente. Kanban nos ofrece un esquema visual donde poder ver

  9. fácilmente el estado del trabajo por medio de un tablero donde cada tarjeta representa una tarea. Esta disposición permite mantener a todos los miembros del equipo al

  10. día y establecer unas metas asequibles equilibrando el flujo de trabajo.

  11. Además, se puede realizar un seguimiento del tiempo gastado y previsto de forma continua y

  12. ajustar los cambios teniendo en cuenta el proyecto en global.

Definición:

SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”. La reducción del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras: Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las referencias como el tamaño de los lotes. Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes.

Beneficios:

La reducción de configuración, también conocida como Quick Changeover, es un enfoque sistemático que permite a las organizaciones construir sobre los principios del sistema de Intercambio de troquel de un solo minuto (SMED) para reducir o eliminar drásticamente el tiempo de cambio. S.M.E.D. es una herramienta poderosa para reducir el tiempo de inactividad debido a configuraciones y cambios. El nombre sugiere el método por el cual el equipo se puede cambiar de un producto a otro de la manera más efectiva y en el menor tiempo posible.
Los programas SMED efectivos identifican y separan el proceso de cambio en operaciones clave. La configuración externa implica operaciones que pueden realizarse mientras la máquina está funcionando y antes de que comience el proceso de cambio, la configuración interna son aquellas que deben realizarse cuando se detiene el equipo.
Definición:

Promodel es un simulador con animación y optimización para hacer modelos de simulación y oprtimizarlos. Permite simular cualquier tipo de sistemas de manufactura, lógistica, servicios, call centers, manejo de materiales, etc. Puedes simular call centers, servicio al cliente, bandas de transporte, ensamble, corte, fundición etc

Beneficios:

  1. ProModel es una tecnología de simulación de eventos discretos que se utiliza para planificar, diseñar y mejorar sistemas de fabricación, logística y otros sistemas operativos nuevos o existentes.

  2. Le permite representar con precisión los procesos del mundo real, incluida su variabilidad inherente e interdependencias, para realizar análisis predictivos sobre posibles cambios.

  3. Optimice su sistema en torno a sus indicadores clave de rendimiento.

Definición:

¡Imagine un lugar de trabajo donde la productividad se optimiza constantemente, siempre se busca la innovación y se descubren nuevas oportunidades con frecuencia! Un enfoque de mejora continua puede ayudar a los fabricantes a operar en un nivel superior. El proceso de mejora continua es una de las mejoras incrementales en curso, donde una empresa continúa con sus actividades comerciales normales, mientras busca constantemente nuevas oportunidades para agregar valor a sus productos, servicios y procesos. La mejora continua de la calidad puede lograr cambios importantes con el tiempo; sin embargo, está completamente impulsado por el aporte de los empleados, ya que su efectividad depende de la dedicación del equipo al proceso.

Beneficios:

"El impacto positivo de la mejora continua Con práctica y tiempo, las empresas aprenden internamente cómo trabajar de manera organizada y eficiente, identificar oportunidades y realizar cambios en consecuencia. También aprenden a identificar áreas donde se agrega valor, donde el valor está ausente y cómo deshacerse de los desechos invaluables. Un fabricante que adopta el enfoque de mejora continua verá beneficios inconmensurables, que incluyen:

  1. Productividad incrementada

  2. Calidad mejorada

  3. Costos reducidos

  4. Disminución de los tiempos de entrega.

  5. Mejora de la satisfacción / moral de los empleados

  6. Reducción de la tasa de rotación de empleados

Definición:

"El término ""gemba"" proviene del japonés y significa ""el lugar real"". En la gestión Lean, ""gemba"" es el lugar más importante para un equipo, ya que es el lugar donde sucede el trabajo real. En pocas palabras, para las bandas de rock, la ""gemba"" es el estudio de grabación. Para los equipos de Fórmula 1, la ""gemba"" está donde esté el automóvil. Para los fabricantes es el piso de la fábrica, etc. En otras palabras, es donde sucede el trabajo real, para que pueda observarlo y analizarlo. La caminata Gemba es un concepto desarrollado por Taiichi Ohno, quien a menudo se considera el padre de la producción Just-in-time. Al desarrollar tal concepto, Ohno ofrece una oportunidad real para que los ejecutivos dejen su rutina diaria, vean dónde sucede el trabajo real y construyan relaciones con los trabajadores basadas en la confianza mutua.

Beneficios:

"Realizar caminatas Gemba de forma regular puede ofrecer algunas ventajas importantes como:

  1. Construyendo relaciones estables con aquellos que realmente hacen el trabajo y crean valor.

  2. Identificar problemas y tomar medidas para lograr una mejora continua mucho más rápido.

  3. Comunicar claramente las metas y objetivos que conducen a un mayor compromiso de los empleados.

Definición:

La metodología A3 es una herramienta de resolución de problemas, fundamentada en el Ciclo de Deming (PDCA) Plan – Do – Check - Act. ... Facilitar la solución del problema. La metodología A3 es una herramienta para maximizar aprendizaje y cooperación dentro de la organización. Obliga a analizar y sintetizar la problemática.

Beneficios:

El proceso A3 tiene muchos beneficios. Ayuda a seguir un proceso de pensamiento, facilita la comunicación y genera consenso. Estimula el aprendizaje, y obliga a centrarse en lo que es una prioridad y apoya tanto la tutoría como el liderazgo. Ayuda a resolver todo tipo de problemas operativos y organizativos, y ayuda a planificar.
Definición:

"Conceptos introducidos por Toyota es el de yokoten. Yokoten (proveniente del término japonés ???, yoko tenkai) es una poderosa técnica que consiste en tomar una experiencia previa para aplicarla y compartirla en una nueva situación. En resumen, implica reconocer buenas prácticas y experiencias previas tomándolas como punto de partida para decisiones y acciones futuras. Literalmente, yokotenkai significa ""desarrollo horizontal"" o ""hacia los lados"". Esto tiene que ver con la manera en la que el conocimiento acerca de buenas prácticas, o el éxito o fracaso de eventos kaizen, se disemina por toda la organización."

Beneficios:

"Yokoten es el concepto de ""despliegue horizontal de aprendizaje"". Es la práctica de aprender de una oportunidad y copiar los resultados de esa mejora en un área a todas las demás áreas de la organización. El principio de Yokoten no se limita solo a las mejoras en el proceso de fabricación. Existen oportunidades de mejora en todos los rincones de una empresa, por lo que el principio de Yokoten también se puede aplicar a la mayoría de las áreas de una empresa. Por ejemplo, copiar ideas exitosas de diseño de productos de un rango de modelos a otro o encontrar una mejor configuración de la máquina y aplicarla a todas las máquinas similares en todo el departamento o incluso en diferentes sitios dentro de la misma organización a nivel mundial. Pero para que Yokoten sea exitoso, se necesita desarrollar una cultura de compartir. La mayoría de las organizaciones nuevas en la mejora empresarial encuentran esto difícil porque hay un nivel de pensamiento silo. Es necesario desarrollar un nivel de apertura de manera estructurada. Los departamentos deben compartir tanto sus éxitos como sus fracasos. Yokoten, se trata de compartir conocimiento y soluciones."
Definición:

“Diagrama Yamazumi” en el Lean Manufacturing se refiere a un diagrama de columnas apiladas que representa las formas en que se reparte el tiempo o la capacidad de los medios productivos entre producción y problemas. Entendiendo como problema toda parada no planificada de los medios de producción.

Beneficios:

"Un gráfico de Yamazumi es un gráfico de barras apiladas que muestra el equilibrio de las cargas de trabajo del tiempo de ciclo entre varios operadores, generalmente en una línea de ensamblaje o celda de trabajo. La tabla de Yamazumi puede ser para un solo producto o para una línea de ensamblaje de múltiples productos. Yamazumi es una palabra japonesa que literalmente significa apilar. Toyota utiliza gráficos de equilibrio de trabajo de Yamazumi para presentar visualmente el contenido del trabajo de una serie de tareas y facilitar el equilibrio del trabajo y el aislamiento y la eliminación del contenido de trabajo sin valor agregado. Las tablas de equilibrio se crean en Timer Pro Professional. Si está utilizando Video Timer Pro para medir el contenido del trabajo, los videos se incrustan automáticamente en cada chip de actividad para una reproducción instantánea para identificar oportunidades de mejora y para la capacitación del operador."
Definición:

Kaikaku (cambio + revolución). Se traduce como mejora radical y se utiliza para describir aquellas transformaciones de un proceso o negocio buscando una redefinición del sistema. El proceso de transformación ‘lean’ de una organización puede considerarse una mejora kaikaku.

Beneficios:

"En el entorno empresarial caracterizado por la severa competencia global. y los rápidos cambios, las funciones de producción de las empresas manufactureras deben tener una capacidad de emprender no solo mejoras incrementales, Kaizen, pero también mejora a gran escala que es de una manera radial e innovadora la naturaleza aquí llamada ""Kaikaku"" (Kaikaku es una palabra japonesa que significa cambio o reforma). Además, las funciones de producción, especialmente las ubicadas en salarios altos los países deben dominar la innovación radical en la producción para mantener Sus ventajas competitivas. Deben ser capaces de crear nuevos conocimiento y desarrollo e implementación constantemente de tecnologías, procesos y equipos de producción radicalmente nuevos que hacen que su producción sistemas más ""únicos"". Aquí, un sistema de producción único significa un sistema de producción que es valioso para la competencia de la compañía, raro en la industria, difícil de imitar para los competidores y difícil de sustituir."
strong>Definición:

JK o Jishu Kanri, fue el término que en nuestro idioma define a las actividades de carácter voluntario o inspección autónoma que llevan a cabo los llamados círculos de calidad, una agrupación de carácter voluntario de varios miembros de una organización dentro d eun área de trabajo o departamento en particular, que buscan soluciones creativas para la mejora de sus actividades en el lugar de trabajo o Gemba

Beneficios:

"Aún no es fácil encontrar personas que, en su trabajo, se sientan parte de un equipo. Sin embargo, las empresas que han logrado que sus empleados se sientan parte de un equipo, se ha demostrado que obtienen mejores resultados utilizando menos recursos. Es este uno de los motivos por los que resulta interesante que los jefes pasen a ser líderes y que sus gente se convierta en su equipo.Cualquier equipo de alto rendimiento cuenta con cuatro características básicas:

Todos sus miembros presentan una Actitud predispuesta y decidida ante la ejecución Contar con un equipo decidido a avanzar hacia los objetivos, es fundamental para alcanzarlos.
Todos tienen claro el ‘qué’?Todos los miembros del equipo tienen totalmente claro qué hace su organización y qué hacen ellos para ganar y alcanzar los objetivos.?Todos tienen claro el ‘porqué’?En cualquier equipo de alto rendimiento, sus miembros tienen muy clara la misión del equipo y las consecuencias si éste no funcionara correctamente. Además, dejar al descubierto ante todos el ‘porqué’ supone una gran fuente de motivación para todo el equipo.Todos tienen claro el ‘cómo’? Otras de las características de los equipos de alto desempeño es que, todos y cada uno de sus miembros, saben a la perfección cómo deben hacer las cosas y cómo las debe hacer el resto del equipo, y las ejecutan de la manera adecuada y esperada por el resto de los componentes del equipo"
Definición:

Nemawashi es un concepto muy importante para entender el mundo empresarial japonés. Define el proceso mediante el cual se toman decisiones que van a suponer cambios en la empresa.

Beneficios:

"En Japón es típico que pequeños subconjuntos de participantes se reúnan antes de la reunión. Esto permite una discusión más franca y vigorosa de la que es posible cuando todos están juntos en la reunión más grande. Lo llamamos nemawashi. En Japón, las personas de alto rango esperan recibir nuevas propuestas antes de una reunión oficial. Si se enteran de algo por primera vez durante la reunión, sentirán que han sido ignorados y pueden rechazarlo solo por esa razón. Por lo tanto, es importante acercarse a estas personas individualmente antes de la reunión. Esto les brinda la oportunidad de presentarles la propuesta y evaluar su reacción. Esta también es una buena oportunidad para escuchar sus comentarios. Este proceso se conoce como nemawashi. En los negocios japoneses, nemawashi significa construir un consenso utilizando una discusión individual con cada miembro de un grupo de toma de decisiones. Generalmente se realiza antes de una reunión formal."
Definición:

Hansei es una idea central de la cultura japonesa, que significa el reconocimiento de los propios errores como base para la mejora.

Beneficios:

"Como individuos, equipos y organizaciones, cuánto aprendemos de nuestro pasado es fundamental para nuestra mejora y nuestro éxito futuro. Hansei (que significa autorreflexión) es una parte importante de la cultura japonesa: un ejercicio realizado para observar los errores del pasado, resumir las lecciones y comprometerse a actuar en consecuencia. ""Han"" significa cambiar, voltearse o voltearse. ""Sei"" significa mirar hacia atrás, revisar y examinarse a sí mismo. Esto puede parecer de sentido común, pero ¿cuántas organizaciones / equipos realmente hacen Hansei? efectivamente, me refiero no solo a identificar lecciones y sentirme bien al respecto, sino a poner esas lecciones en acción la próxima vez.

  • Sin acciones, sin resultados

  • No enfocarse en la emoción

  • No comenzar con usted

  • Participación

  • Reflexionando durante

  • todo el proceso

  • No Aislar eventos

Definición:

Para que se pueda iniciar la implementación del TPM es necesario contar con un ambiente propicio que abarquen a todas las empresas involucradas, así como la formación y entrenamiento necesarios. Para ello en Japón se inició con la aplicación de la motivación (YAKUKI), competencia (YARUUDE) y entorno de trabajo propicio (YARUBA).

Beneficios:

"YAKUKI. - Motivación o cambio de actitud de las personas que se ven involucradas en el programa de mantenimiento, acá se logra una predisposición positiva a los cambios que se pretende lograr dentro de la empresa y un alto espíritu de colaboración hacia los mismos. YARUUDE. - Competencia, habilidad o destreza para poder llevar a cabo las labores encargadas, donde se debe de combinar tareas productivas con otras tareas de mantenimiento. YARUBA. – Ambiente de trabajo agradable y adecuado, sin problemas. Es considerado trascendental para la aplicación de la introducción del TPM se lleve a cabo con la pequeña cantidad de problemas y posibles consecuencias. El papel de la dirección es crucial."
Definición:

Jidoka es una palabra japonesa que en el entorno del TPS (Toyota Production System) se traduce como “automatización con un toque humano”. Es por tanto un automatismo cuyo objetivo es “fabricar bien a la primera”. Se lleva el control del defecto hasta la propia causa raíz, para evitar a toda costa que se propague.

Beneficios:

"Algunos beneficios de ""jidoka"" son:

para evitar la propagación de malas prácticas no se producen productos defectuosos para agregar juicio humano a equipos automatizados para minimizar la mala calidad para hacer el proceso más confiable tener problemas claramente identificados para que Kaizen pueda lograrse para dar al empleado la responsabilidad y la autoridad para detener la producción para evitar la avería del equipo Productos de alta calidad y mejora en la productividad.
Definición:

Andon se usa habitualmente para aplicar el principio de Jidoka en la fabricación Lean. Su base es avisar de cualquier inconveniente que pueda aparecer desde el mismo momento que se manifiesta. Una vez que el sistema da la señal de alarma, los responsables pueden corregir el error de manera inmediata e, introduciendo las medidas necesarias, evitar que vuelva a repetirse.

Beneficios:

El uso del sistema Andon en la fabricación ajustada producirá muchos beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, proporciona: Visibilidad y transparencia en el proceso de producción. Mayor productividad y eficiencia. Disminución de desperdicio Los beneficios a largo plazo incluyen: Costos reducidos y tiempo de inactividad. Valor mejorado para el cliente debido a productos de mejor calidad. Operadores responsables que son responsables de la línea que se ejecuta de la manera más eficiente y efectiva posible, lo que les permite actuar cuando surgen problemas, en lugar de esperar a la administración Mejoras a largo plazo en el proceso de producción. Como la mayoría de los principios en la fabricación ajustada, el cable Andon en sí no agrega valor. Del mismo modo, si no se toman medidas de inmediato cuando se alerta al sistema, se anula el propósito y en realidad puede restar valor al valor al que se dirige.
Definición:

Es una metodología donde se asocian varias técnicas, los cuales utilizadas todas en su conjunto, llevan a una persona a conseguir los retos que se proponga de una manera eficaz. Dichas técnicas, que forman el núcleo central del método KATA, son las siguientes: el contraste mental, la experimentación y la practica deliberada

Beneficios:

"Kata es un término japonés que se puede traducir como ""una forma de hacer"". Se puede aplicar a cualquier disciplina que requiera experiencia en un patrón de comportamiento como deportes, música o artes marciales. Para las empresas, es importante comprender que Kata se puede utilizar como una habilidad independiente o junto con un proceso estructurado de resolución de problemas como la fabricación ajustada, A3 o cualquier otro enfoque de mejora continua. De hecho, superponerlo sobre procesos estructurados de resolución de problemas puede crear mejores resultados."
Definición:

"SDCA previene el deterioro y, por lo tanto, es extremadamente importante que los ciclos SDCA y PDCA estén bien establecidos. Sin la existencia de un estándar no se puede saber en dónde está uno parado, ¿esta bien dónde estoy o estoy donde no debo estar?. Se requiere de un punto de partida y posteriormente ser estable, en este momento es cuando entonces una compañía puede comenzar a visualizar la mejora continua."

Beneficios:

"Al usar SDCA, primero comienza con la estandarización, colocando lo que sabe que es el estándar más conocido que satisface las necesidades internas y externas del cliente. Una vez que determina el estándar correcto, continúa el proceso al ponerlo en su lugar con la fase ""Hacer"" y ""Verificar"" la efectividad de su cambio en función de las medidas de rendimiento antes y después del cambio. De lo contrario, ¿cómo va a saber que era el estándar correcto, por lo que debe mantenerse fiel al proceso tal como PDCA? Cuando haya determinado que cumple con las expectativas, la ""Ley"" es convertirla en la nueva política o procedimiento documentado y compartirlo con otras áreas afectadas. Esto se convierte en el punto de referencia para la mejora."
Definición:

"Para saber el avarice que uno tiene basado en un roadmap de Lean, deben realizarse evaluaciones continuas para verificar los avances. Durante un Lean Assessment se pueden evaluar a través de evidencia objetiva el cumplimiento que tiene de cada una de las herramientas de Lean. "

Beneficios:

Con un Lean Assessment las organizaciones pueden realizar autoevaluaciones ya que cada una de las herramientas tendrá un requerimiento de cumplimiento en diferentes niveles desarrollado en un road map, que permitirá observar en la organización el nivel que se tiene y se entrega un reporte en dónde gráficamente se observa la evolución del sistema
Definición:

El pensamiento esbelto se originó con el sistema de producción de Toyota. Su éxito en la racionalización de los procesos de fabricación automotriz existentes condujo a la adaptación de esos principios a otras áreas de negocios, incluido el diseño. La aplicación de principios de pensamiento esbelto al diseño de productos y procesos ofrece varias ventajas sobre los conceptos más tradicionales.

Beneficios:

"El diseño esbelto, aunque está comprometido con la reducción de costos, lo logra eliminando funciones y componentes innecesarios, no escatimando en calidad. Eficiencia del proceso, si bien el sistema original de Toyota se centró en mejorar los sistemas de fabricación respaldados por la infraestructura existente, el diseño eficiente de los procesos busca aplicar principios ajustados antes de que comience la fabricación El diseño esbelto también se presta para mejorar el rendimiento de producción. Las instalaciones de producción, ya sea a través del diseño inicial deficiente o la expansión a lo largo del tiempo, a menudo desarrollan cuellos de botella que matan la eficiencia. Un análisis de diseño eficiente puede exponer esos problemas y ofrecer soluciones que aumenten la eficiencia sin perder tiempo y dinero o requiriendo una reorganización física de la instalación. Reducción de costo, la concepción lean original dirigida a la reducción de residuos y el diseño lean sigue esa tradición. El desperdicio se produce de diversas maneras, desde el desperdicio físico hasta el tiempo perdido y la burocracia innecesaria. El proceso de diseño eficiente elimina el desperdicio antes de que ocurra al garantizar que los productos incluyan solo los componentes y funciones necesarios Todos estos factores reducen los costos. El análisis de diseño eficiente puede ayudar a reducir el desperdicio y los costos en los procesos existentes, lo que también conduce a mejores ganancias."
Definición:

"En el momento que la Alta dirección, incluido el equipo gerencial y los dueños de los procesos comprenden el modelo de Lean para sus organizaciones, aseguran los recursos para el funcionamiento adecuado de los sistemas determinados. Y no solo es otorgar los recursos, también corresponde el seguimiento y remover las barreras de las personas que están involucradas en el fenómeno transformaciones de la organización. La participación activa es necesaria, pero muchas de las ocasiones, por desconocimiento de la metodología y saber que solicitar de información hacen que los sistemas no sea duraderos en el tiempo y mucho menos logren las mejoras esperadas."

Beneficios:

"Los Champios y Owners de las organizaciones conocen metodología y conocen su rol, con el fina de impulsar a través de su liderazgo la iniciativa de implementación de Lean Manufacturing en la organización. Ya que, inclusive proporcionan guía estratégica referente a los KPI´s de la organización. "
Definición:

"El papel del Lean Practicioner es participar en las mejoras Lean en la organización. Estas actividades de mejora generalmente estarán dentro del campo habitual de empleo y operación del profesional Lean. Al hacerlo, el Lean Practicioner a) trabajar para implementar mejoras en el área local, b) utilizar técnicas de diseño del lugar de trabajo para mejorar el flujo del proceso,
c) ser requerido para liderar actividades de mejora y cuantificar los beneficios entregados, d) entrenar a los miembros del equipo sobre métodos y actividades de mejora de procesos, y e) ejecutar sesiones de entrenamiento en técnicas Lean."

Beneficios:

"Trabajar para implementar mejoras en su área local Utilizar técnicas de acomodos de layout para mejorar el flujo del proceso Se requiere de su liderazgo para las actividades de mejora y cuantificar los beneficios entregados Darle Coach a los miembros del equipo en métodos de mejora de procesos y sus actividades Facilitar sesiones de entrenamiento en Técnicas Lean"
Definición:

"El papel del Lean Leader es impulsar mejoras en la organización. Estas actividades de mejora a menudo estarán dentro del campo habitual de empleo y operación del Lean Leader de los siguientes puntos: a) trabajar con la ""gestión de línea"" local para identificar e impulsar mejoras dentro del entorno local, b) usar tiempos de actividad y tiempos de ciclo para identificar los requisitos de recursos apropiados, c) ser requerido para liderar actividades de mejora y cuantificar los beneficios entregados, d) entrenar a los Lean Practicioners en métodos y actividades de mejora de procesos, y e) ejecutar sesiones de entrenamiento en técnicas Lean."

Beneficios:

  1. El participante realizará casos prácticos de las herramientas mostradas durante el evento.

  2. Implementará las herramientas presentadas en cada módulo.

  3. Desarrollará proyectos de implementación de las herramientas que se muestren durante el desarrollo del Diplomado.

  4. Observar otros procesos de manufactura ya que algunos

  5. módulos se desarrollan en las instalaciones de los participantes.

  6. Identificará los elementos de gestión de lean Manufacturing.

Definición:

"El papel del experto Lean es apoyar a los Lean Leaders en la aplicación de los principios Lean y la selección y uso de las técnicas requeridas.
En particular, el Lean Expert
a) liderar iniciativas de mejora según sea necesario,
b) determinar si alguna actividad de capacitación es apropiada y efectiva,
c) proporcionar capacitación en enfoques Lean a los Lean Leaders según sea necesario,
d) ayudar en la identificación de áreas adecuadas para la implementación Lean,
e) asistir en revisiones periódicas de la implementación,
f) proporcionar consultoría ""interna"" en Lean,
g) proporcionar apoyo para que las mejoras identificadas se realicen y se mantengan,
h) entrenar y guiar a los Lean Leaders en la implementación de los principios Lean y la selección y uso de las técnicas requeridas,
i) trabajar regularmente con la alta gerencia para crear conciencia Lean, habilidades Lean y apoyo para la implementación,
j) realizar auditorías Lean a nivel de sitio y usar los resultados para identificar futuros eventos Lean,
k) evaluación comparativa, y
l) coordinar recompensas y reconocimiento según corresponda."

Beneficios:

  1. Listara los elementos que componen la definición de Lean Manufacturing.

  2. Identificara los principios de Lean Manufacturing y TPS.

  3. Listara los beneficios de implementar Lean Manufacturing.

  4. Ejemplificara los siete desperdicios.

  5. Describirá el rol y las responsabilidades de las personas involucradas en Lean Manufacturing.

  6. Evaluara la relación de los elementos del Modelo Lean Manufacturing y listara sus herramientas de aplicación.

  7. Calculara métricos de Lean Manufacturing de su propia organización.

  8. Desarrollara Mapas de la cadena de valor (VSM- Value Stream Mapping).

  9. Identificara los pasos para realizar un workshop dentro de suorganizaciónn.

  10. Elaborara un ejercicio de Hoshin Kanri utilizando el despliegue de los indicadores basados en un caso.

  11. Identificara al Kaizen como un sistema para alcanzar los mejores niveles de desempeño, en materia de calidad, costos, tiempos de entrega, velocidad de ciclos, productividad, seguridad, y

  12. flexibilidad entre otros.

  13. Definirá un plan para establecer en su organización 5S ?s. usando los diferentes modos del control visual como pilar de la estandarización y realizara auditorias de 5S ?s.

  14. Listara los pasos para disminuir el tiempo de cambio de herramental o u?tiles por mediode SMED.

  15. Calculara cantidades de tarjetas e inventarios estableciendo KANBAN para lograr mejores flujos de los materiales.

  16. Disminuirá errores disen?ando y utilizando dispositivos a prueba de error o POKAYOKE.

  17. Elaborara programas de mantenimiento auto?nomo para eliminar las seis grandes pe?rdidas de los equipos

  18. Listara planes de implementación de Andon y Jidoka en su lugar de trabajo

  19. Definira planes de implementacion de Sistemas de sugerencias

  20. Diseñara celdas de manufactura y realizara? balanceos para lograr el flujo continuo de materiales.

  21. Realizara? simulaciones en el software Promodel® para optimizar los procesos productivos de su organización

Definición:

"El objetivo del programa TWI era el rápido desarrollo de nuevo personal con talento para lograr un aumento en la productividad, la calidad y la seguridad laboral. Este programa incluye el desarrollo de tres habilidades gerenciales, que son necesarias en el trabajo de líderes y empleados experimentados: la capacidad de instruir a los empleados, la capacidad de mejorar los métodos de trabajo (kaizen) La capacidad de construir buenas relaciones con los empleados (a veces se describe como la capacidad de liderazgo. El programa TWI fue diseñado para empleados experimentados y no para nuevos empleados. La suposición del programa era que cada empleado experimentado (líder, gerente) posee conocimiento sobre el trabajo y el alcance de las responsabilidades, que se obtienen a través de la práctica durante años. En contraste, se deben desarrollar las tres habilidades de gestión clave. Este programa proporciona herramientas listas para usar que apoyan la gestión de los empleados por parte de sus superiores."

Beneficios:

"Al incorporar TWI como elemento central de su estrategia operativa, su organización Aproveche los programas Lean para obtener el máximo beneficio; Mejora de costos, calidad y competitividad
Reduzca los tiempos de capacitación para los nuevos empleados y capture el conocimiento y la experiencia de los empleados que se jubilan. Retenga a los empleados aumentando la satisfacción laboral y la moral y creando un ambiente de trabajo seguro Identificar y resolver problemas de forma rápida y efectiva. Traiga nuevos productos, servicios e innovaciones de procesos al mercado más rápido a través de mejoras de procesos y aceleraciones de producción aceleradas Mejora a través de las personas Llevando Lean al siguiente nivel Resultados comprobados"
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